Et si vous pouviez avoir des vêtements de sport capables d’ouvrir automatiquement les évents de refroidissement lorsque vous transpirez et de les fermer lorsque vous êtes sec? Vous pourrez peut-être mettre la main sur du matériel qui fera exactement cela à l’avenir, et il pourrait utiliser un matériau développé par des chercheurs de Harvard.

L’équipe, de la John A. Paulson School of Engineering and Applied Sciences (SEAS), a créé un matériau imprimable en 3D qui peut être «préprogrammé avec une mémoire de forme réversible». Le matériau ressemblant à de la laine peut se souvenir des anciennes formes et se transformer en celles-ci, ou se transformer en différentes formes lorsqu’un certain stimulus est appliqué.

Il est fabriqué à partir de kératine extraite de laine recyclée. La kératine est une protéine fibreuse que l’on trouve dans les cheveux, qui, bien sûr, a l’habitude de retrouver sa forme naturelle.

Les chercheurs ont façonné une seule chaîne de kératine en une structure en forme de ressort. Ils ont tordu deux de ceux-ci ensemble et ont utilisé de nombreuses «bobines enroulées» pour assembler de grosses fibres. Lorsqu’un stimulus est appliqué au matériau ou qu’il est étiré, ces structures se déroulent et les liens se réalignent. Le matériau reste ainsi jusqu’à ce qu’il soit déclenché pour revenir à son état d’origine, qui est programmé avec une solution de peroxyde d’hydrogène et de phosphate monosodique.

Dans un test, les chercheurs ont programmé une feuille de kératine pour avoir une étoile en origami comme forme permanente. Ils ont trempé la feuille dans l’eau pour la rendre malléable et l’ont roulée dans un tube. Mais quand l’équipe a remis ce tube dans l’eau, il s’est déroulé et s’est reformé en étoile de l’origami.

Les chercheurs pensent que le matériau pourrait aider à réduire les déchets dans l’industrie de la mode. Ils ont suggéré qu’il pourrait être utilisé pour des vêtements vraiment taille unique qui s’étirent pour s’adapter au porteur, ou pour des soutiens-gorge «dont la taille et la forme des bonnets peuvent être personnalisées tous les jours». Les consommateurs pourraient également économiser s’ils n’avaient pas à remplacer les vêtements étirés assez souvent.

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«Ce processus en deux étapes d’impression 3D du matériau puis de définition de ses formes permanentes permet la fabrication de formes vraiment complexes avec des caractéristiques structurelles allant jusqu’au micron», Luca Cera, stagiaire postdoctoral SEAS et premier auteur d’un article sur le matériel, a déclaré dans un communiqué de presse. «Cela rend le matériau adapté à une vaste gamme d’applications, du textile à l’ingénierie tissulaire.»